MANGUERA DE INCENDIOS
utilizada para transportar agua o mezclas de espuma/agua a media presión en dispositivos hidráulicos que combaten los incendios. Por lo general se hacen de tela de poliéster circular con una capa de impermeabilización de caucho elastomérico y tienen accesorios estándar. Algunos países utilizan los otros accesorios de Guillemin en lugar de utilizar los accesorios de Storz. En muchos edificios, tales como escuelas, oficinas y negocios, hay hidrantes de pared. La presión de funcionamiento de una manguera puede variar entre 8 y 20 bares (800 y 2000 kPa, 116 y 290 PSI), mientras que la presión de explosión puede llegar a 40 bar (4.400 kPa, 580,151 PSI). Las mangueras de incendio también se utilizan para descargar el agua succionada de las bombas de motor o de la bomba, durante las inundaciones o el vaciado de las invasas.
Por lo general, después de usar las mangueras se cuelgan secas para permitir que se sequen, debido a que el agua que permanece en una tubería durante mucho tiempo puede deteriorar el material y hacerlo poco fiable o inutilizable. Por lo tanto, en la estación de bomberos típica hay a menudo altas estructuras diseñadas para acomodar la longitud de una tubería en la que se extienden para el vaciado y el secado.
A veces, las mangueras de fuego se utilizan para el control de la multitud como por ejemplo en los acontecimientos del G8 en Génova contra los manifestantes.
HISTORIA
Hasta mediados del siglo XIX, la mayoría de los incendios fueron combatido por el agua transportada hasta el lugar necesario por el uso de cubos y no fue que a finales de ' 60 que se introdujeron mangueras para llevar agua ( por medio de bombas manuales o de vapor), hasta el fuego.
En 1673 en Amsterdam, Holanda, el Superintendente de la estación de bomberos Jan van der Heyden y su hijo Nicholaas construyeron la primera pipa de fuego usando tiras de cuero cosidas juntas como una pata de bota, largo 50 pies (15 m) y también con Las limitaciones de presión, el acoplamiento de la manguera al cuello de la boquilla permitieron aproximaciones más estrictas y una entrega de agua más precisa a las llamas.
Jan van der Heyden también fue acreditado con una versión primitiva de tubo de succión con alambre para mantenerlo rígido.
En los Estados Unidos, el tubo de escape de incendios se introdujo en Filadelfia en 1794, que, realizado en lienzo no resultó ser lo suficientemente resistente y posteriormente se introdujo un tubo similar al holandés y hecho en cuero cosido que sin embargo tendían a estallar debido a la presión, algunos miembros de la compañía de mangueras humanas de Filadelfia inventaron un tubo de cuero fijado con remaches y arandelas de cobre.
Alrededor de 1890 aparecieron las primeras mangueras flexibles hechas de hilos de lino tejido. Las fibras de lino ofrecían la ventaja de la hinchazón en contacto con el agua y esto apretó la textura, haciendo que el tubo impermeable, manteniendo el agua dentro.
Estos tubos de lino se reemplazaron rápidamente con mangueras de caucho en el servicio de bomberos municipales porque la ropa de cama se deterioró fácilmente después de unos pocos usos.
Las mangueras de caucho continuaron siendo utilizadas en líneas de tuberías internas y soportes para mangueras hasta los sesenta y hoy en día todavía se utilizan para aplicaciones forestales.
Después de la invención del proceso de vulcanización inventado por Charles Goodyear, el siguiente tubo era un tubo recubierto de goma multicapa y equipado con un refuerzo de tela interna, pero se volvió incómodo y engorroso, pesado y rígido (como el tubo primordial en piel), pero no está sujeta a ráfagas o fugas y también es más resistente que el tubo de linaza unironado. Su construcción y el tipo de bobinado era similar a algunos tubos todavía utilizados hoy en día, tales como mangueras para el suministro de combustible utilizado para el transporte de aviones de pasajeros.
USO MODERNO
Los modernos tubos de prevención de incendios están fabricados con tejido de poliéster circular con una capa de caucho elastométrico. Estos materiales permiten el almacenamiento de tuberías húmedas sin pudirse y resisten los efectos nocivos de la exposición a la luz solar y a las substancias químicas. Las mangueras modernas también son más ligeras que los diseños más antiguos y esto ha contribuido a reducir la tensión física en los bomberos.
TIPOS DE TUBOS
Hay diferentes tipos de tubos diseñados específicamente para el servicio de bomberos. Aquellos diseñados para trabajar bajo presión positiva se denominan "tubos de prensado" y tienen 3 diámetros de servicio. Aquellos diseñados para trabajar bajo presión negativa se denominan "tubos de succión".
TUBOS DE PRENSADO
Los tubos de prement tienen 3 diámetros de servicio que son:
25 mm, utilizado para crear tuberías para equipos de alta presión y para la extinción de incendios forestales donde se necesita un tubo de luz para maniobrar en terrenos escarpados o accidentados. El tubo está en diámetros nominales de 1,0 y 1,5 en (25 y 38 mm) y la longitud estándar es de 100 pies (30,48 m).
45 mm, se utiliza para formar en los conductos de potencia de fuego para pequeñas lanzas de potencia y también se utilizan para las bocas de la pared y la longitud de esta manguera puede ser 15, 20, 25, 30 m.
70 mm, utilizado para formar tuberías de la bomba para disparar y para alimentar lanzas de gran potencia, así como también se utilizan para llevar el agua de un subsuelo de la boca de riego o Supercarga a la bomba. La longitud de esta manguera puede ser de 15, 20, 25, 30 m.
Las presiones de funcionamiento de estas mangueras son alrededor de 25, 30 bares, mientras que la presión de ráfaga y 40 bar.
TUBOS DE SUCCIÓN
Estos tubos son a veces llamados succión, son semi rígidos con refuerzos metálicos internos. Se utilizan para chupar agua de fuentes no presurizadas (como estanques o ríos), por medio del efecto de vacío. El diámetro interno nominal oscila entre 2,5 y 6,0 pulgadas (de 64 a 152 mm), mientras que la longitud estándar es de 10 pies (3,05 m).
MATERIAS PRIMAS
En el pasado, el algodón era la fibra natural más común utilizada en las mangueras de incendio, pero los tubos más modernos utilizan fibras sintéticas como los filamentos de poliéster o nylon. Las fibras sintéticas ofrecen una fuerza adicional y una mejor resistencia a la abrasión. Las hebras de fibra pueden ser en varios colores o se pueden dejar en el color original. Los revestimientos y juntas incluyen cauchos sintéticos que proporcionan diversos grados de resistencia al deterioro de agentes como la temperatura, el ozono, la radiación ultravioleta (UV), el moho o las abrasiones, y diferentes recubrimientos para aplicaciones específicas. La manguera de aspiración consta de varias capas de caucho y tejido, encapsulando una hélice interna de alambre de acero. Una tubería de succión muy flexible utiliza una cubierta delgada de cloruro de polivinilo y también la hélice interna está hecha de plástico cloruro de polivinilo.
PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN
La manguera se fabrica en una planta especializada en el suministro de productos de tubería flexibles a los departamentos de extinción de incendios municipales, industriales y forestales. Esta es una secuencia típica de operaciones utilizadas para fabricar un tubo de caucho de doble recubrimiento:
PREPARACIÓN DEL HILADO
Hay dos fibras de hilo diferentes que son tejidas juntas para formar una chaqueta de manguera flexible. Los hilos que corren a lo largo de la manguera se denominan urdimbre y están hechos de hilo de poliéster o hilo de nylon que forman las superficies internas y externas de la chaqueta proporcionando la resistencia necesaria a la abrasión de la tubería. Los hilos envueltos en una espiral apretada alrededor de la circunferencia del tubo se denominan hilados de relleno y están hechos de hilo de poliéster. Están atrapados entre los hilos de deformación cruzada y proporcionan la resistencia necesaria para resistir la presión interna del agua. Hilados en hilos de poliéster están especialmente preparados por un fabricante específico y se envían a la planta de manguera.
Las fibras continuas de poliéster del filamento se recogen en un conjunto de fibras 7-15 y se envuelven en un marco para formar los hilos de llenado. El alambre, una vez peinado y retorcido, se envuelve en una bobina de relleno.
TEJIDO DE CHAQUETAS
Los filos de urdimbre se escenifican en una hendidura que los alimenta a lo largo de la parte inferior a través de un chasis circular. Dos bobinas de llenado con el alambre de relleno se colocan en su lugar en el chasis.
Cuando el chasis comienza a mecanizar, las bobinas de llenado envuelven el alambre de relleno en un círculo a través de los hilos urdimbre y tan pronto como las bobinas pasan, el bastidor cruza cada par de hilos de deformación adyacentes para atrapar el alambre de relleno. Entre ellos. Este proceso de tejido continúa a alta velocidad porque el extremo inferior de la chaqueta se arrastra lentamente a través del marco y las bobinas continúan envolver los hilos de llenado alrededor de la circunferencia de la chaqueta en una espiral Estrecho. La chaqueta trenzada está finalmente envuelta en un carrete.
Las chaquetas interiores y exteriores se tejen por separado. La chaqueta interior se teje a un diámetro ligeramente más pequeño para que encaje dentro de la chaqueta exterior y dependiendo de la demanda, varios miles de pies de chaqueta se pueden tejer al mismo tiempo. Después de una inspección, las dos chaquetas se colocan en stock.
Si la chaqueta exterior debe ser recubierta, se recoge a través de un tanque de llenado lleno con el material de recubrimiento y luego pasa a través de un horno donde el recubrimiento se seca y se cura.
EXTRUSIÓN DEL FORRO
Los bloques de caucho blandos, pegajosos y endurecidos se introducen en una extrusora. La extrusora calienta el neumático y lo presiona a través de una abertura entre una pieza circular interior y exterior sólida para formar una cubierta tubular. El recubrimiento de caucho se calienta en un horno donde se somete a una reacción química llamada vulcanización. Esto hace que el caucho sea fuerte y flexible a medida que el forro pasa a través de una máquina llamada "rejilla de caucho" que forma una lámina delgada de caucho endurecido y la envuelve alrededor de la parte exterior del forro.
FORMACIÓN DEL TUBO FLEXIBLE
Las chauqetas y el forro se cortan a la logitud deseada, luego la chaqueta interior se inserta eb la chauqeta exterior, seguida por el forro. La extremidad del tubo montado se fija en una morzada y del vapor presurizado se inyecta en el tubo flexible mientras el tubo se estira. Esto empuja la junta del revestimientocontra la chaqueta interior y porvoca la vulcanización de la hoja fine de caucho endurecido y forma la ligadura del revestimiento con la chaqueta interior. La conexión del metal o los apareamientos se fijan al tubo flexible y la porción exterior de cada apareamientos se desliza en la chaqueta exterior con un anillo que se inserta en el forro en caucho. Un instrumento que se llama "husillo de expansión" se pone al interior del tubo y hace expander el anillo hasra apretar las chauqetas y sus revestimiento ntre el anillo interior y la porción exterior de la articulación formando un sello resistente en todo el trayecto alrededor del tubo.
PRESIÓN DE PRUEBA DEL TUBO FLEXIBLE
Las norma establecidas por la National Fire Protection Association, requeieren que cada longitud de un nuevo tubo doble, tiene que ser sometida a presión de 600 psi (41,4 bar; 4.140 kPa) pero la mayoría de lo productores se pureba a 800 psi (55,2 bar; 5.520 kPa). Posteriormente a la conseguida, el tubo se prueba anualmente a 400 psi (27,6 bar, 2,760 kPa) del servicio de bomberos. Mientras el tubo es bajo presión, se controla para ver si hay pérdidas y para determinar que los sellos están firmemente unidos. Después la verificación el tubo se drena, seca, lamina y se envia al cliente
CONTROL DE CALIDAD
Además de la prueba final, cada tubo se somete a varias inspecciones y pruebas en cada fase de la producción. Algunas de estas iunspecciones y controles comprienden ispecciones visivas, pueba de resistencias al ozono, pruebas de envejecimiento acelerado, prueba de adesión de la relación entre revestimiento y cheaquta interior, determinación a la calidad de torsión baja presión, controles dimensionales y mucho más.
CONTROLES PERIÓDICOS, DURACIÓN Y GARANTÍA
1. Cotroles periódicos
Todas las tuberías ignífugas tienen que ser verificadas periídicamente y sometida a los siguientes controloes:
- Cada séis meses tienen que desenrollarse totalemnte y sometidas a la normal presión de ejercicio de red;
- Tiene que verificarse las ligaduras que no tienen que presentar pérdidas o enstanquidades;
- Tienen que verificarse visualmente y, si muestran lesiones o grietas, tiene que ser controladas a máxima presión de ejercicio indicado en las normativas o en las tablas técnicas y, si aplica, tienen que ser sustituidas;
- En cualquier caso cada cincos años tienen que someterse a la máxima presión de ejercicio; - Después el utilizo aunque el período de tiempo indicado no transcurre, las mangueras tiene que ser goteadas para evitar estancamiento de líquido al interior y en caso de que están sucios de grasa, aceite etc. después de ser limpiada con un paño con agua tibia sin utilizar detergente que podrían hacer daño a la manguera tienen que ser controlada a la presión normal de red para verificar eventuales daños del revestimiento impermeabilización. Todas las operaciónes de arriba tienen que ser anotadas en el especifico registro y notificadas, si existen, en la tarjeta de verificación périodica aplicada a la tubería.
2. Duración
Las mangueras no tienen un "plazo" fijado pero se sustituyen cada vez que las veríficas périodicas prevista por las normativas, dan un resultado negativo. (ej. no dejad en entornos especialmente criticos como al sol, tienen que ser secado después cada prueba/utilizo antes de reenvolbverlos).
3. Garantía
El prductor garantiza las mangueras por dos años de la fecha de produción (estampillada en la manguera); además tal fecha no se efectua la sostitución en garantía. La sustitución en garantía es posible solo para las mangueras que están conservado corectamente y sometida a las conservaciones.
CONECTORES Y DIÁMETROS
Los conectores de los tubos son en latón muchas veces, aunque se especifican conecciones de aluminio templado. Los apareamientos roscados se utilizan en Italia, en los Estados Unidos y en Canada. Cada de estos países utiliza un diferente tipo de conector. Muchos otros países han normalizado los acoplamientos rápidos, que no tienen un fin masculino y feminino, pero se conectan en amobas maneras. No existe un estandard intenacional: el Europa central, el conector Storz se utiliza en diferentes países. Bélgica y Francia utilizan el conector Guillemim. España, Suecia y Noruega cada uno tiene su propio apareamiento. Los países de la antigua zona de la Unión Soviética utilizan el apareamiento di GOST. Baarle-Nassau e Baarle-Hertog dos municipios de la frontera belga-holandesa conparten uno común con el servicio e bomberos interncional. Los camiones de emergencia son dotados de adaptadores para permitir ellos de trabajar con los conectores Stornz y Guillemin. Los Estados Unidos, un número cada vez mayor de servicios utiliza los conectores Storz para el tubo de alimentación de grandes dimensiones u otros sellos de acción rápida.
NORMATIVAS UNI
Las mangueras de incendios UNI 45-70 producidas en Abril 1989 con la entrada en vigor UNI 9487, deben informar de manera permanente e indeleble:
- referencia a la norma
- nombre del constructor
- diámetro niminal
- longitud
- año de construcción
Las mangueras de incendios con una gama de diámetros interiores de 25 mm hasta 52mm producidas desde Deciembre 2007 con la entrada en vigor de la norma UNI EN 14540, como mínimo dos veces (en la tubería), deben informar de manera permanente e indeleble:
- nombre y y/o marca del fabricante
- número y fecha de la norma europea
- diámetro interior
-la presión máxima de ejercicio in MPa o bar
- trimestre y año de fabricación
- témperatura de prueba si menor de -20° C
- el número de aprobación y la entidad certificadora o su referencia, donde sea aplicable
RECOPILACIÓN DE LA MANGUERA
Existen 3 maneras diferentes para recoger una manguera; cualquier de estos tiene un fin preciso
A caracol
A caracol o también dicha de lanzamiento, es la normal manguera de recogida que se vee en los hidrantes o en los tanques, además es la más utilizada si no la única modalidad de recogida en Italia. Esta manguera se estira sujetando los conectores y lanzándola a tierra. Esta tipología es cómoda en el momiento en que se estira una línea al exterior de una vivienda.
Recogida a "Z"
Este sistema es mucho más prático que la manguera recogida a caracol cuando se tiene que alcanzar un piso de una construcción involucradi en el incendio, porque a medida que se suben las escaleras, la misma se "pone" sin crear pliegues que irían a obstruir el camino del agua. Una vez llegado al piso interesado del inendio la misma se colega a una manguera recogida a "O".
Recogida a "O"
Este sistema se pone en el piso interesado del incedio poniendo la manguera a foma de círcilo para que se queda queito e sin crear estrangulamiento y es muy versatíl en los espacios estrechos porque la tubería pueda ser puesta en vertical sin ningún problema.
El sistema a "O" y el sistema a "Z" son sistemas de recogida que se utilizan principalmente en los Estados Unidos.
CUANDO NO SE UTILIZA UNA MANGUERA DE INCENDIOS
En las circunstancias que siguen, el utilizo de un flexible pude comportar un peligro:
- Con un quemador a gas. Un agente de extinción portatíl está adecuado a este fin
- Dispositivos bajo tensión. Están adecuado los extintores a niebla a pulverización y los extintores a CO2
- Con quemaduras de magnesio. Un extintor D es el agente de extinciín adecuado por este fin
- Fuego a fritura. Un extintor F es adecuado a este fin. Ademá es posible utilizar un extintor CO2
En algunos tipos de fuegos, para los que un extintor D es el más adecuado.
